鈦及其合金因具有密度低，比強度高，生物相容性和中高溫穩(wěn)定性好，以及良好的力學性能和優(yōu)異的耐腐蝕性，在航空航天、軍工及船舶等領域得到廣泛應用。傳統(tǒng)熔鍛的加工技術在制備大尺寸、簡單形狀鈦型材或制品等方面具備優(yōu)勢，但在制備復雜結構、中小型的鈦制品上存在成品率低、資源浪費大、生產成本高等問題。粉末近終成形技術恰恰可以彌補這一技術缺陷，通過粉末制備、近終成形的技術路線能夠批量化或定制化的制造多種尺度、多種結構特點的鈦合金制品。這類中小型制品在航空航天、軍工、醫(yī)療和民用消費領域具有更大應用潛力和產品附加值，是未來推進鈦產業(yè)低碳、綠色制造業(yè)轉型的重要方向。

　　1、壓制燒結

　　美國在鈦粉壓制燒結制備鈦合金產品方面研究很早。Dynamet Technology公司一直致力于鈦粉壓制成形產品的生產，如圖1所示，部分產品已得到小規(guī)模應用。該公司生產的*種粉末冶金鈦制品是雷神公司的響尾蛇導彈上的圓頂外殼Ti-6Al-4V合金預成型件，后來還生產了粉末冶金Ti-6Al-6V-2Sn合金制品應用于Stinger導彈彈頭外殼。由于其在鈦制品上顯著的貢獻，Dynamet Technology公司成為了波音公司的粉末鈦合金制品的*供應商。此外，美國ADMA Products公司自1985年開始生產粉末冶金鈦零件，部分產品應用于航空航天領域。我國西北有色金屬研究院在鈦粉末近凈成形領域的研發(fā)也已有30多年的經驗，開發(fā)的多孔鈦制品已經應用在化工、食品等領域。

(a)美國Dynamet Technology公司生產的管坯及異形件

　　(b)西北有色金屬研究院制備的軋制鈦板

　　2、熱等靜壓

　　熱等靜壓（HIP）工藝是由美國巴蒂爾（Battelle）研究所在20世紀50年代發(fā)明的，該技術是一種以惰性氣體為傳壓介質，在850-2000℃溫度和100-200 MPa氣壓的協(xié)同作用下，對制品進行高溫壓制和燒結處理的技術，是目前粉末近凈成形鈦及鈦合金結構件全致密化的*主要手段，制品具有組織均勻、無織構、無偏析等特點。

　　國外發(fā)展鈦合金粉末熱等靜壓技術始于19世紀50年代，俄羅斯輕金屬研究所早在20世紀70年代在世界上*研制出了整體復雜形狀的粉末鈦合金氫泵渦輪，并在RD-0120型氫氧發(fā)動機上得到應用；美國在20世紀90年代首先在航天領域實現(xiàn)商業(yè)化應用，并逐步拓展到在航空、兵器領域，如PW公司的F110發(fā)動機的連接桿，戰(zhàn)斧式巡航導彈F107發(fā)動機壓縮機轉子，Sidewind導彈頭罩，F(xiàn)107巡航導彈發(fā)動機葉輪，以及Stinger防空導彈戰(zhàn)斗部殼體等。

3、粉末注射成形

　　金屬粉末注射成形（Metal Injection Molding，MIM）技術可直接制備出具有或接近*終形狀的零部件，避免或減少機加工，大幅度降低制備成本。因此，粉末注射成形技術是批量化制備鈦及鈦合金應用零部件*為有效的技術手段之一。電子通訊中的3C產品（包括手機、智能可穿戴，眼鏡框、5G信號件）是粉末注射成形技術的*主要應用領域，占比達到84.2%?，F(xiàn)階段主要以鐵基材料為主，而材料的輕量化設計和高品質追求是3C產品未來發(fā)展的主要方向。鈦合金具有低密度（密度僅為鐵基材料的一半）、高強度、耐腐蝕等特點，滿足未來材料的輕量化高品質設計。據(jù)統(tǒng)計，2020年中國鈦注射成形行業(yè)市場規(guī)模達到6.8億元，據(jù)需求方投入情況和供應方營收增長情況推算，預計2026年市場規(guī)模將達到20億元，年增長率可達20.13%。

4、增材制造

　　增材制造（Additive Manufacturing,AM）是一種通過點、線、面逐層累加的成形技術，它不受零件復雜程度的影響，能自動、快速、準確地完成復雜零件的設計與制造。與傳統(tǒng)制造技術相比，增材制造在設計自由度、復雜零件成型以及材料利用率等方面具有獨特的優(yōu)勢，成為極具前景的鈦合金制造技術。根據(jù)SmarTech分析報道，2019年全球金屬3D打印市場達到33億美元，包括3D打印設備、材料和服務，預計在2024年將達到110億美元，鈦合金是其中*重要的打印金屬。航空航天和軍工國防是鈦增材制造的*大用戶，目前已成功用于航天發(fā)動機小型精密構件和航空大型復雜構件的直接成形，如太空發(fā)射系統(tǒng)、飛機機翼、整體控制面和艙門、發(fā)動機葉片等關鍵飛天裝備部件。

粉末作為上述粉末冶金近終成形工藝的基礎原料，其成本和品質是影響粉末冶金制品價格和性能的*重要因素。為此，北京中科宏鈦新材料科技有限公司針對鈦合金粉末傳統(tǒng)制備工藝復雜、價格昂貴、細粉收得率低的技術瓶頸，歷經三年研發(fā)另辟蹊徑首創(chuàng)了微細鈦粉制備新工藝，自主完成粉體生產級裝備的設計開發(fā)，實現(xiàn)了粒度可控新型高品質鈦粉的批量化制備。粉末細粉收得率由傳統(tǒng)35%提升至80%，成本降低40%以上，可適用于粉末注射成形、增材制造、粉末熱等靜壓等高端制造領域。主要產品類型包含純鈦、TC4、TA15等多種牌號可控粒徑的高品質鈦基粉末，以及氫化鈦基合金粉末、氫化脫氫粉末、以鈦為代表的定制化金屬基復合材料粉末等。